近年来，国家振兴装备制造业的政策导向和大型项目投资建设持续高潮，我国石油和化工装备制造业呈现出难得的良好发展态势：产值和利润快速增长，出口大幅增加，尤其是自主创新成效显著。企业对自主创新的投入逐年加大，新产品产值占总产值的比例持续攀升，一大批自主研制的重大装备相继问世，打破了国外多年的技术垄断。日前中国化工装备协会理事长张声在接受记者采访时表示，该行业需要继续从人员素质、准入条件、标准完善和更新、培育中国名牌、自主创新等多方面夯实基础，为全行业的振兴和持续稳定发展铺好路、架好桥。

    据中国石油和化学工业协会统计，2007年国内石油和化工设备制造规模以上工业企业997家，现价工业总产值954.4亿元，同比增长47.7％；其中新产品产值143.6亿元，同比增长27.6％；出口交货值117.6亿元，同比增长28.1％。全行业继续保持高速增长的势头。

    在规模和效益快速增长的同时，2007年我国在重大石化装备自主创新和国产化方面也取得了可喜成绩。百万吨级大型乙烯装置核心机组“乙烯三机”的研制正式启动；自行开发设计制造的国内首套5.3万立方米/时特大型双泵内压缩空分装置一次开车成功；12000米特深井石油钻机、百万吨级PTA重大装备、大型天然气长输管线阀门和管材设备、大型炼化和化工装置配套DCS等也都取得了进展。大型煤化工装备自主创新成果迭出，自主开发的多喷嘴对置式水煤浆气化技术装备和粉煤加压气化技术装备的推广应用提速，灰熔聚流化床粉煤气化技术装备工业化应用进展良好；均温型甲醇合成塔的大型化研究开发项目通过鉴定，并启动在年产百万吨甲醇项目上的应用。此外，15万吨/年国产化硝酸装置核心设备4600毫米硝酸吸收塔、国内首台国产化环氧乙烷反应器、目前最大容量的密炼机GE580等一批大型化工设备的研制成功，打破了国外垄断。

    据张声介绍，2007年协会压力容器和压力管道元件鉴定评审工作数量创历史新高；压力容器质量保证人员的培训，从质保工程师、焊接责任工程师、无损检测责任工程师扩大到检验责任工程师；开展了产品技术鉴定和项目论证工作。2008年，全行业要继续在夯实基础方面有所突破，重点做好以下几方面的工作。

    一是人员培训。今年要举办压力容器制造单位质保工程师培训考核班、压力容器制造单位焊接责任工程师培训考核班、压力容器制造单位无损检测责任工程师培训考核班和压力容器制造单位检验责任工程师培训考核班以及压力容器鉴定评审员培训班。

    二是完成压力容器和压力管道设计、制造许可证取证、增项、换证鉴定评审工作，把好行业准入关。

    三是组织实施国家标准、行业标准的立项、审查、报批工作。加快标准制（修）订速度，改变标准滞后和“超期服役”状况，力争到“十一五”末化工装备行业采标率由2007年底的50%提高到55%，标龄控制在15年以内。

    四是继续组织做好化工装备行业“十一五”中国名牌产品培育工作及2008年化工装备行业申报中国名牌产品的工作。2007年协会推荐的4种高效节能换热器获得中国名牌产品称号，2008年的重点是抓好橡胶机械创中国名牌及国家免检工作，继续促进橡胶机械科研成果的转化工作；抓好气门嘴芯行业创中国名牌及国家免检工作，力争通过二三年努力将气门嘴芯行业列入中国名牌目录。

    五是积极开展重大关键技术的科技攻关，提升石油和化工行业重大技术装备水平，为行业节能减排提供技术支撑；加强行业创新能力建设，提高行业技术创新能力和水平；积极组织行业重大新技术、新产品、新设备的技术交流和推广应用；积极推进以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的行业技术创新体系建设。

    六是继续开展与国外的交流合作，包括组团赴美国ASME总部及相关制造单位学习、交流和考察，并举办ASME规范培训班。

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